작년 11월 화재로 소실됐던 볼빅의 음성 1공장이 스마트팩토리로 재건됐다.
골프 브랜드 볼빅(대표 홍승석)은 27일, "글로벌 브랜드로서의 도약을 위해 기존 제1공장을 재건하고, 양산을 시작한다"고 발표했다.
충청북도 음성군에 있는 1공장은 작년 11월 화마에 휩쓸리는 피해를 입었다. 하지만 볼빅은 악재를 전화위복의 계기로 삼아 노후화된 기존 시설을 최첨단 장비로 교체하는 투자를 단행했다.
화재 이후 1년여간 1공장의 재건에 힘쓴 끝에 2019년 준공된 2공장을 포함해 총 면적 14,876㎡ 부지에 최첨단 골프공 자체 생산 공장이 완공됐다.
볼빅은 연간 400만 더즌을 생산할 수 있는 세계 최고 수준의 생산력을 보유하게 됐다. 음성 1, 2공장에서 자체 생산으로 200만 다즌이 가능하며 외주 공장 200만 다즌까지 총 400만 다즌을 생산할 수 있다. 이는 기존 대비 연100만 다즌이 늘어난 수치다.
제1공장은 ‘코어(Core)’를 생산한다. 합성고무를 이용해 반발 탄성이 우수한 코어를 열성형 하는 공정이 제1공장의 핵심이자 역할이다.
리뉴얼 이후 1공장은 세계 최대 규모의 듀얼 코어 전문 생산 팩토리로 거듭났다. 볼빅 제품의 핵심인 듀얼 코어는 ‘이너 코어’를 딱딱하게 만들고, ‘아웃 코어’를 부드럽게 제작하는 기술이다. 이번 재건으로 공정 과정을 개선해 3~4피스 프리미엄 볼의 품질이 한층 업그레이드 되면서 대량 공급를 안정적으로 할 수 있게 됐다.
열 성형 프레스를 경유와 LNG 가스를 사용하던 기존 열매체 보일러 방식에서 전기 전열 방식으로 전환해 친환경 스마트 팩토리의 기반도 갖추었다. 전기 전열 방식으로 탄소 저감이 가능하게 되었고 작업자들의 작업 환경도 개선됐다.
아울러 열 성형 프레스의 온도를 빠르게 제어하는 냉각 방식을 적용해 제품 생산성도 30% 이상 향상됐으며 열 성형 프레스의 단위 생산성을 올릴 수 있도록 프레스의 구조를 개선하고 자동화하여 생산에 필요한 인력과 시간을 40% 이상 줄이는 혁신을 가져왔다.
2019년 자동화 설비로 준공된 2공장은 1공장에서 생산한 코어와 맨틀에 딤플 커버를 씌우고 유광/무광 코팅, 인쇄, 포장 공정을 통한 완제품을 생산하는 공정을 담당한다. 볼빅은 1~2 공장의 최신 자동화를 완성해 생산 능률과 품질의 우수성을 극대화한 최첨단 공장으로 탈바꿈하게 되었다.
볼빅은 공장과는 별도로 ‘HIGH TECHNOLOGY R&D 연구시설’도 보유하고 있다. R&D 연구소 인력을 골프 데이터 분석 전문 연구원과 엔지니어로 구성했고, 평택에 국내 골프용품사 최초로 400M길이의 테스트장과 성능테스트 로봇 및 골프공의 궤적을 추적해 볼의 퍼포먼스를 데이터화 할 수 있는 분석 장비를 갖췄다.
볼빅 관계자는 “제1공장 재건과 함께 볼빅은 대한민국을 대표하는 K-ICONIC GOLF BRAND’로 새로운 전환점을 맞이하게 되었으며 국내를 넘어 해외에서도 우수한 성능과 품질로 인정받는 진정한 골프 브랜드로 나아가겠다”고 밝혔다. /100c@osen.co.kr
